機械メーカー

紙やExcelでの工程管理に限界を感じている機械メーカーの方へ。MES導入事例から、成功のポイントと注意点を解説します。

機械メーカーのMESシステム導入事例

紙・Excel管理から脱却し、工程管理と所在管理を一元化した大手機械メーカー

売上約5,000億円規模の機械メーカーでは、現場にシステムが導入されておらず、工程の進捗を紙やExcelで管理していました。古い設備が多く手作業中心の運用だったため作業効率が上がらず、改善施策にも着手しにくい状況でした。紙やExcelに頼った進捗管理や古い設備が残る現場は、ほかの機械メーカーでも見られる課題といえるでしょう。

そこでMESベンダーの支援により、まず配材状態（荷揃い・配送・受取）を登録する所在管理と、工程間の停滞量の監視からシステム化を始めました。その後、改善が必要な箇所から段階的にMESを広げ、設備や作業者の着手・完了実績を収集して工程管理に活用しています。将来の拡張を見据え、設備連携や上位システムとの連携も実現しました。

その結果、稼働率の向上、計画管理・進捗管理における管理者負担の軽減、前後工程の進捗が見えることによる作業待ちの低減を実現しています。

参照元：イプロスものづくり（https://pr.mono.ipros.com/tokai-soft/product/detail/2001577586/）

事例から見える成功の共通点は「段階導入」と「横展開」

この事例の成功要因は、いきなり全工程にMESを入れず、所在管理と停滞量監視という課題の大きい領域から始めた点にあります。成果を確認しながら対象を広げ、モデル工場での導入後は各グループ会社への横展開も進めています。

最も課題が顕著な工程に絞って始め、小さな成功を積み重ねる進め方は、初期投資を抑えつつ社内の理解を得やすい方法です。

機械メーカー向けMESシステムの特徴

個別受注・多品種少量生産でも工程と納期を管理できる

一点ものの機械のように、受注後に顧客の要望に応じて設計する個別受注生産では、仕様変更が重なってリードタイムが延び、納期遅れが起きがちです。

製品は個別受注でも部品は見込み生産とするなど、生産方式が混在することもあります。そのため複数の生産方式に対応し、工程の進捗や実績を見える化できる仕組みが欠かせません。現場の情報を集約するMESは、多品種少量生産の複雑な進捗管理を支えます。

新旧の設備や手作業工程が混在していてもデータを集約できる

長年稼働してきた工場では、最新の設備、改造を繰り返した設備、設立当時から使い続けている古い設備が混在し、一元管理が難しくなりがちです。こうした新旧設備の監視を統合化するソリューションもあります。

また冒頭の事例のように、設備から直接データを取りにくい工程でも、作業者の着手・完了実績を収集すれば、手作業工程を含めた工程全体の進捗を一元管理することも可能です。

参照元：三菱電機エンジニアリング株式会社（https://www.mee.co.jp/sales/system-solution/solution/productivity.html）

熟練工のノウハウをデータ化し、技能継承に活かせる

機械メーカーの現場では熟練工の勘や経験に頼る作業が多く、ベテランの退職が迫るなか、技能継承は先送りできない課題です。MESには現場のものづくりに関するデータが集約されるため、熟練工のノウハウを他の作業者と共有したり、設備で自動化したりする土台になります。

「勘」「経験」「度胸」に頼った生産から、データを活用して必要最小限の時間と労力で生産できる体制へ移行できます。

機械メーカーがMESシステム導入を成功させるポイント

現状の業務フローを棚卸しし、導入目的と効果指標を決める

まず現状の業務プロセスを具体的に書き出し、どこで紙やExcelに依存しているかを明らかにします。一度にすべてを整理するのは難しいため、日報などをもとに繰り返し作業を書き出し、徐々に粒度をそろえるのが効果的です。あわせて日報入力・集計の工数や不良率、設備稼働率など導入前（Before）の数値を把握し、導入後の目標値を決めておくと、投資対効果を客観的に判断できます。

課題が大きい工程・機能からスモールスタートする

いきなり全社でシステムを切り替えるのではなく、一部の設備や工程で試験的に導入し、効果測定と現場のフィードバックを得ながら進めます。ポイントは、小規模でも重要な工程から着手することです。

たとえばボトルネック工程の稼働実績の収集から始め、日報のペーパーレス化、品質データの紐付け、生産管理システムとの連携へと段階的に広げると、移行リスクを抑えられます。

経営層・管理職が旗を振り、推進体制をつくる

MES導入では、経営層や管理職が指針を示し、全社的なプロジェクトであることを明確にすることが重要です。特に「優先すること」と「やらないこと」を決めることが成否を左右します。

経営側はデータ活用を求める一方、現場は入力負担が増えがちです。現場と経営の間に立つ課長職が双方の要望を整理し、現場に寄り添った支援体制を整えることで、推進力が高まります。

機械メーカーがMESシステム導入で注意すべき点

導入期間と費用を事前に見込んでおく

MESの導入期間は、標準的なパッケージで6ヵ月〜1年程度です。大幅なカスタマイズや老朽化した設備とのデータ連携が必要な場合は、1年半以上かかることもあります。

費用はライセンスに加え、カスタマイズ、既存システムとの連携、端末やネットワーク整備、保守などがかかり、規模により数百万円から数千万円、大規模では数億円に達します。

参照元：Koto Online（https://www.cct-inc.co.jp/koto-online/archives/28）

現場の入力負担と抵抗感に配慮する

現場では「紙のほうが慣れていて早い」という心理的抵抗や、入力作業が増えることへの懸念が生じがちです。導入時は研修や説明会で操作方法とメリットを伝え、疑問や不安を解消しましょう。特に新しいツールに中立的な多数派に向けて、作業が速く楽になる具体例を示すと、抵抗感を減らせます。

生産管理システムとの役割分担・連携を確認する

生産管理システムは受注から出荷までの計画と結果を日次・月次で管理し、MESは現場の進捗や品質、設備状態をリアルタイムに管理します。受注と在庫が連動せず欠品や過剰在庫が多いなら生産管理システム、ボトルネックの把握や製造履歴の管理が急務ならMESを優先するのが目安です。最終的には両者を連携させ、計画と実績の乖離を防ぎましょう。

まとめ

機械メーカーのMES導入では、紙やExcelに頼った工程管理のうち、課題の大きい工程に絞って段階的に始めることが成功の鍵です。個別受注生産や新旧設備の混在、技能継承といった機械メーカー特有の課題に対応できるかを確認し、業務の棚卸しと推進体制づくりから着手しましょう。導入期間や費用、現場の負担、生産管理システムとの役割分担も事前に整理しておくことが大切です。