航空宇宙

SAP S/4HANA® Manufacturing for Production Engineering and Operations（SAP PEO）の導入事例

一気通貫した製造情報管理の基盤構築へ向けて

複数のITベンダーと協議を重ねた結果、設計から製造現場までのデータをリアルタイムで共有できるSAP S/4HANA® Manufacturing for Production Engineering and Operations（SAP PEO）を採用。国際競争力の向上を目指し、プロジェクトを発足しました。

導入前の課題・導入の経緯

航空機製造における紙ベース運用の限界に直面

川崎重工業株式会社航空宇宙システムカンパニーでは、技術要求のフローダウンや現場記録管理に紙と人手による運用が主流で、多大な労力を要していました。また、顧客や認証機関からの要求に迅速に対応する必要がある一方で、データの一気通貫管理ができていないという課題がありました。

複数のITベンダーからの提案を比較検討した結果、設計から製造現場までの情報をリアルタイムで共有でき、変更点の管理を厳格に行えるSAP S/4HANA® Manufacturing for Production Engineering and Operations（SAP PEO）を選定。富士通の支援のもと、「Smart-K」プロジェクトを立ち上げ、システム導入を決定しました。

参照元：Fujitsu公式サイト（https://www.fujitsu.com/jp/services/application-services/enterprise-applications/industry/references/khi/）

導入後の効果・担当者の声

製造プロセスの可視化と業務効率化を実現

SAP S/4HANA® Manufacturing for Production Engineering and Operations（SAP PEO）の導入により、生産情報のペーパーレス化が進み、業務効率が大幅に向上。現場では紙ドキュメントを探す手間が削減され、リアルタイムでの管理者層への情報共有が可能となりました。また、技術要求のフローダウンが徹底され、顧客や認証機関からの信頼性も向上しています。

「SAP S/4HANA® Manufacturing for Production Engineering and Operations（SAP PEO）は、現場マインドチェンジの基盤となり、働き方改革を推進するツールです。」
— 酒井昭仁 氏（生産本部 副本部長）

参照元：Fujitsu公式サイト（https://www.fujitsu.com/jp/services/application-services/enterprise-applications/industry/references/khi/）

DataSpiderの導入事例

シンプルで迅速なデータ連携ツールを求めて

効率的なデータ連携基盤を求め、「DataSpider」のノンプログラミング操作と連携アダプタの充実が評価されました。短期間での導入を可能とし、全拠点での運用が進められました。

導入前の課題・導入の経緯

拠点ごとのデータ連携の効率化が急務

日機装株式会社航空宇宙事業本部では、ベトナムや宮崎の工場にERP・PLM・MESを新規導入しましたが、システム間のデータ連携に課題がありました。特に、各工場のデータを効率的に統合・共有するための標準化された基盤が必要とされていました。

この課題を解決するため、ノンプログラミングでスピーディーな開発が可能な「DataSpider」を導入。開発工数の削減や運用負荷の軽減が評価され、短期間での導入が実現しました。

参照元：Hitachi公式サイト（https://www.hitachi-systems.com/case/manufacturing/2303/?utm_source=chatgpt.com）

導入後の効果・担当者の声

データ連携基盤の確立で品質向上とDX推進を実現

「DataSpider」を活用して、複数拠点・複数システムを連携する8つのインターフェースを約3か月で構築。システム運用負荷が軽減されるとともに、データの利活用が進み、製品品質の向上につながりました。

「これからもDXを進め、さらなる品質向上に向けたデータ活用を検討していきたいと思います。」
— 担当者コメント

参照元：Hitachi公式サイト（https://www.hitachi-systems.com/case/manufacturing/2303/?utm_source=chatgpt.com）

まとめ

航空宇宙業界では、設計から製造までの複雑なプロセスが課題となっています。MESやデータ連携基盤を導入することで、製造現場の可視化や効率化が実現し、業務改善やコスト削減にも寄与しています。これらの事例は、DX推進の第一歩としての意義を示しています。