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【特集】MES導入ビフォー・アフター

目次

よくある現場の悩み・課題をMESシステムで解決した例を紹介

MES（製造実行システム）を導入することで、さまざまな効果を期待できます。
「工場稼働状況がリアルタイムで把握できる」「無駄な工数やコストの削減」「品質管理レベルの向上」「品質向上」「現場への作業統制」「データ収集の負荷軽減」など。
とはいえ、具体的にどのような機能が活用できて、どのように効果が得られるのか、イメージがわきにくいかもしれません。
そこで、実際によくある現場の課題をMESシステムを導入することでどのように解決できるのか、「IB-Mes」（ユニフェイス）が公表している活用事例（※）の中から、5つの課題解決例を引用、紹介していきます。

※本サイトで紹介しているMES製品のうち、最も多い合計25例にのぼるMES導入による課題解決の活用事例（導入事例も含む）を紹介していることから「IB-Mes」（ユニフェイス）を取り上げています。（2023年7月調査時点）。

課題1.不良化をすぐに把握したい！

導入前の課題 製品それぞれの成形に関わるトレーサビリティ情報をまとめて確認できず
不良化が起きた際の対処が遅れてしまう。
IB-Mes導入後 リアルタイムで不良現象を把握できるように！
不良化が起きても、すぐに対処できるようになった。

「IB-Mes」導入でこのように解決！

【導入後】成形に関わる追跡情報を1つの画面で確認

IB-Mes導入事例「不良把握」 引用元：IB-Mes公式サイト（https://uni-face.co.jp/wp/casestudy/toresabi/1452/）
  1. 製造実行システム【IB-Mes】のカスタマイズ対応によって、製品それぞれの成形に関わるトレーサビリティ情報を1つの画面ですべて確認できるようにした。
  2. 成形品にはすべてQRコードが印字されており、システムで読み取ることでトレーサビリティ情報がリアルタイムで確認可能に。
  3. トレーサビリティ情報として、成形条件、製品プロセスデータのほか、画像検査による「検査結果」と「検査時の画像検査イメージ」も併せて確認できるようになった。

参照元：IB-Mes公式サイト「活用事例」（https://uni-face.co.jp/wp/casestudy/toresabi/1452/）

他のシステムや生産設備、PLCとの接続、連携した活用も可能

IB-Mes導入事例「不良把握」 引用元：IB-Mes公式サイト（https://uni-face.co.jp/wp/casestudy/toresabi/1452/）

課題2.品質を向上したい！

導入前の課題 ●加工順序を飛ばして加工されることによって、ワークの不良が発生してしまう。
●設備（機器）のメーカーがバラバラであるため、メーカーごとの専用ソフト経由でデータ集計・管理する必要があり、工数が大きくなっている。
●フォーマットの違いにより、必要なデータがない。
IB-Mes導入後 収集した製造データによって、不良を流出させない「自動品質判定」のしくみをつくり
品質の向上を実現できた！

「IB-Mes」導入でこのように解決！

  1. 加工前のワークにQRコードを刻印し、各工程前と工程間でQRコードを読み取ることにより、
    工程通過実績や製造情報などのデータを収集。
  2. 最終工程では、各工程を正常に通過したことを確認し、完成品として計上することで、不良を流出させない仕組みを実現。
  3. 生産設備と連携し、工程ごとの生産実績情報（製造データ・品質データ）を正確にデータ化し、リアルタイムに判定。

参照元：IB-Mes公式サイト「活用事例」（https://uni-face.co.jp/wp/casestudy/hinshitsu/1435/）

導入前のイメージ

設備（機器）のメーカーがバラバラで生産実績情報のデータがまとめられない状態。

IB-Mes導入事例「品質向上」 引用元：IB-Mes公式サイト（https://uni-face.co.jp/wp/casestudy/hinshitsu/1435/）

導入後のイメージ

ワークごとに工程順序の管理が可能になり、工場全体の設備状況・生産実績情報を把握できるようになった。

IB-Mes導入事例「品質向上」 引用元：IB-Mes公式サイト（https://uni-face.co.jp/wp/casestudy/hinshitsu/1435/）
IB-Mes公式サイトで
導入事例をもっと見る

課題3.待ち時間を最小化したい！

導入前の課題 ●複数ラインで段替作業が発生すると、段替待ち時間が発生してしまう
●複数ラインでの段替が重なりそうな時は事前に生産予定を調整したい
IB-Mes導入後 正確な生産終了予定時間の把握が可能に！
段替予定調整によって待ち時間が最小化された！

「IB-Mes」導入でこのように解決！

  1. 成形機より、実際のサイクルタイムと生産数を取得し、残りの生産数からより正確な生産終了予定時間をアンドン（※）で一覧表示。
  2. アンドンで生産終了（段替）が近くなるとアラートを表示し、複数ラインでの生産終了予定時間が近い場合は、リアルタイムにスケジューラで生産予定を調整。

参照元：IB-Mes公式サイト「活用事例」（https://uni-face.co.jp/wp/casestudy/1777/）

導入後のイメージ

成形機やPLCを製造実行システム【IB-Mes】と連携し、実際のサイクルタイムを取得することで、精度の高い終了予定時刻を算出。
さらに【IB-Mes】とアンドン【IB-Skin】（※）を連携することで、現況を見える化し、リアルタイムな予定調整を実現。

IB-Mes導入事例「待ち時間を最小化」 引用元：IB-Mes公式サイト（https://uni-face.co.jp/wp/casestudy/1777/）
アンドンソフト【IB-Skin】引用元：ユニフェイス公式サイト「IB-Skin」
https://uni-face.co.jp/ibskin/

※IB-Skin

IB-Skinは、Webブラウザ経由で各ラインの進捗状況、稼働状況、不良状況などの実績を表示できるフレキシブル・アンドン・ソフトウェアです。

パワーポイントで資料を作成する要領で表示画面を簡単に作成でき、レイアウト変更、表示項目の追加などができます。

アンドンソフト【IB-Skin】の
情報はこちらから

課題4.設備の不具合の原因を知りたい

導入前の課題 ●設備が停止した際、前後に何が起こっているのかを把握できない。
●設備が停止した際の動画を確認し、保全に結び付けたい。
IB-Mes導入後 停止情報から動画ファイルを作成できるようになり
設備停止の原因を把握できるようになった！

「IB-Mes」導入でこのように解決！

  1. Webカメラを、確認をしたい箇所へ設置。
  2. 映像を記録しながら、異常停止が発生したタイミングで、発生前10分間、発生後5分間トータル15分の動画を作成し、
    異常停止レコードにリンク。（※動画録画時間は、要望に応じて変更可能）
  3. 停止前後の状況確認がスムーズに行えるようになった。

【導入後】異常発生　→　設備停止状況を確認するまでのイメージ

  1. データ収集サーバーにて設備の運転状態を監視
  2. 設備が停止したタイミングで、停止情報を製造実行システム【IB-Mes】サーバーに書き込み
  3. 停止監視アプリが停止時刻をもとに、動画ファイルを作成
  4. 作成した動画ファイルを、停止情報と紐づける
  5. 【IB-Mes】の停止情報を参照することで、設備が停止した状況を動画で確認できる

参照元：IB-Mes公式サイト「活用事例」（https://uni-face.co.jp/wp/casestudy/1828/）

IB-Mes導入事例「不具合の原因を知る」 引用元：IB-Mes公式サイト（https://uni-face.co.jp/wp/casestudy/1828/）

課題5.サイクルタイムの精度を向上して有効な生産計画を立てたい！

導入前の課題 ●現場リーダーへの聞き取り内容と、実際のサイクルタイム（1つの製品を製造するのにかかる時間）との乖離が大きい。
●設計時のサイクルタイムから見直しが行えていない。
IB-Mes導入後 サイクルタイムの精度が向上し、有効な生産計画を立てられるようになった！

「IB-Mes」導入でこのように解決！

  1. 製造実行システム【IB-Mes】の生産作業の着手完了情報や良品数の情報から、場所ごと品目ごとのサイクルタイムを算出。
  2. 算出したサイクルタイムと現在のマスタのサイクルタイムを比較し、ギャップの大きいものを特定することにより、サイクルタイムマスタの精度向上につなげる。
    （生産管理システムを導入していない場合でも、【IB-Mes】自体のサイクルタイムマスタに反映することも可能）
  3. サイクルタイムの精度が向上することにより、より有効な生産計画を立案することが可能に。

導入後のイメージ

  1. 作業者が入力した日々の生産実績が【IB-Mes】に生産実績情報（着手完了/実績数/不良数など）として集計。
  2. 集計された情報をもとにサイクルタイムを提案。
  3. 提案をもとに外部システム・生産管理システムと連携し、有効な計画の立案が可能に。

参照元：IB-Mes公式サイト「活用事例」（https://uni-face.co.jp/wp/casestudy/seisanjikkou/1753/）

IB-Mes導入事例「不具合の原因を知る」 引用元：IB-Mes公式サイト（https://uni-face.co.jp/wp/casestudy/seisanjikkou/1753/）
IB-Mes公式サイトで
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事例として紹介した製造実行システム「IB-Mes」とは

ユニフェイス公式サイト引用元：ユニフェイス公式サイト「IB-Mes」
https://uni-face.co.jp/ibmes/

設備１台からの「トライアル導入」、スモールスタートができる

IB-Mesは、製造現場での新旧・国内外様々な形式の設備や機械から、リアルタイムにデータ収集が可能です。原因解析・影響分析・変化点など多角的なトレーサビリティの実現、ERPなど基幹システム（及び他システム）との連携、カスタマイズ、アドオンによる機能拡充まで、豊富な機能と柔軟性を備えたMESシステムです。

タッチパネルで直感的に誰にでも容易に操作でき、使い慣れたタブレット端末で利用することも可能です。

オーダーメイドのシステムと比較して、低価格で最短1ヶ月の迅速な導入が可能。クライアントごとのニーズに合わせたカスタマイズも柔軟にできるため、コストパフォーマンスにも優れています。クラウドタイプもあり。

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「IB-Mes」のベンダー株式会社ユニフェイスとは

株式会社ユニフェイスは2009年に設立した、製造業向けIoTパッケージシステムの開発や販売を手がける会社です。パッケージ開発・販売事業、システム受託開発事業、WEBサービス事業などを通じて、製造現場の人々がいきいきするIoTソリューションを提供。「製造業界」「ハードウェア」「ソフトウェア」に精通した精鋭のエンジニア集団です。

本社所在地 愛知県名古屋市中区丸の内3-16-19　丸の内ニューネットビル4F
事業内容 パッケージ開発・販売事業、システム受託開発事業、WEBサービス事業
問合せ先 052-957-2170
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