MES導入でよくある失敗と対策方法

MES導入は製造現場のデジタル化に有効ですが、目的の曖昧さや現場との乖離により失敗するケースが少なくありません。本記事では、よくある失敗事例と、導入前に取り組むべき業務見直しや対応力強化について解説します。

MESシステム導入においてよくある失敗は？

MES（製造実行システム）の導入プロジェクトでは、多くの企業が共通の失敗パターンに陥ることがあります。ここでは、代表的な4つの失敗事例について解説します。

導入目的を明確に決めておらず適切なシステム選定ができなかった

導入目的が曖昧なままプロジェクトを進めてしまうことは、典型的な失敗原因の一つです。「他の会社で導入しているから、ウチも導入してみよう」といった抽象的な理由だけでMES導入を決定してしまうケースが主に挙げられます。

具体的な課題解決目標を設定せずにシステム選定を進めると、自社にとって適した機能を持つシステムを選ぶことができません。また、目標が曖昧であるため、導入後のROI（投資対効果）の測定も難しくなります。結果としてプロジェクトの成否判断ができなくなる点も注意しなければなりません。現状の課題を定量的に把握し、達成したい具体的な目標値を設定することが不可欠です。

導入をしたが現場の作業フローと合わずに使われない

IT部門が主導でシステム選定を進めた場合に起こりやすいのが、現場オペレーションとの乖離。現場の実際の作業フローや運用ルールを十分に考慮せずに導入すると、現場の実態に合わないシステムとなってしまう可能性があるのです。結果として、現場の担当者にとって使い勝手が悪く、業務効率が下がるため、最終的に使われないシステムになってしまうリスクがあります。

要件定義の段階から現場担当者を巻き込み、実際の作業フローに沿った設計を行うことが重要といえるでしょう。

特殊な作業などで細かいカスタマイズしてしまいコスト増

現在の業務プロセスをそのままシステム化しようとして、過度なカスタマイズを行ってしまうことも失敗の要因です。

特殊な作業に合わせて細かく機能を調整しようとすると、開発工数が膨らみ、予算オーバーや納期遅延を招く場合があります。

複雑なカスタマイズはシステムの保守性を低下させる原因になります。MES導入にあたっては、標準機能を最大限に活用することを前提とし、システムに合わせて業務プロセス側を見直す検討も必要です。

運用する社員が使い方を理解できない

システムの構築に注力するあまり、ユーザー教育や運用体制の整備が不十分になるケースも考えられます。高機能なMESを導入しても、運用する社員が使い方を理解できなければ、その効果は発揮されないのです。

運用開始前に十分な教育期間を設けなかったり、実践的な研修を行わなかったりすると、現場での定着に失敗するリスクが高まります。運用開始後も現場からの質問や要望に迅速に対応できるサポート体制を整えることが大切です。

MES導入で失敗しないためのポイント

MES導入を成功させるためには、いきなりシステムを導入するのではなく、事前の業務見直しと基盤作りが重要です。ここでは、失敗しないための2つのポイントを解説します。

計画業務の見直し

MESなどの基幹システム導入を検討する前に、まずサプライチェーンの初期段階にある計画業務を見直すことが推奨されます。具体的には、販売計画・調達計画・生産計画などの業務プロセスの精査が挙げられるでしょう。

例えば、バリューストリームマップなどの手法を用いて、各計画業務の関係性と課題を可視化。販売計画においては顧客オーダーに対する変化対応力を強化し、調達計画においては複数社購買や戦略的在庫の積み増しなどの見直しを行いましょう。

これらの上流工程にある計画業務が整理されていない状態でMESを導入しても、現場の改善効果は限定的となる場合があるのです。

生産計画のシステム化

計画業務の見直しが済んだ後は、各種計画業務の標準化や変化対応ルールを進めます。BOM（部品表）やBOP（工程表）の情報が整理されることで調達計画作成の自動化も可能に。またBOP情報が整理されることでスケジューラ等による生産計画作成の自動化も行えるようになるでしょう。

このように、デジタル化・システム化された生産計画があって初めて、製造現場業務の予実管理やオートメーション化の検討が可能となります。MESの導入は、これらの対応後の最終段階で行うことが、失敗を防ぐための適切な手順といえるのです。