生産管理

いかなる製造現場であれ必要とされる生産管理ですが、実際の現場においては、計画に対する生産の遅延や不良品の発生、設備稼働率の低下など、生産管理に由来する問題がしばしば生じます。たとえ一つ一つの問題は小さなものであっても、それら問題を蓄積すれば、企業全体としては決して小さな課題とは言えません。

これら生産管理に由来する問題の解消に向け、近年注目されているシステムがMES。生産ラインのリアルタイム監視機能や工程管理、品質管理などの様々な機能を搭載したMESが、製造現場に生じる多くの問題の解消に貢献しています。

当記事では、生産管理におけるMESの役割やメリット、事例などについてご紹介しています。

MESの生産管理におけるメリット

リアルタイムの生産監視とデータ収集

MESの監視機能を通じ、生産ラインの状況をリアルタイムで把握が可能となるため、仮に生産現場で何らかの問題が発生していたとしても迅速な対応が可能となります。問題の早期発見・早期解決を通じ、安定した生産体制を維持できるようになるでしょう。

また、生産ラインの長期的な監視データを蓄積して分析することで、生産ラインにおける一定の傾向を把握することも可能です。人的な視点からは得られなかった傾向の分析結果は、以後の生産プロセスの効率化やコスト削減、適切な意思決定などに役立てることができるでしょう。

生産プロセスの最適化

生産プロセスの進捗をリアルタイムで把握できるようになることから、設備稼働率の最大化が実現。結果としてリードタイムの短縮も図られるでしょう。

たとえば、取引先から突発的な注文が入った場合、生産プロセスのリアルタイム把握という前提があればこそ、柔軟なリスケジューリングが可能です。イレギュラーな厳しい納期に対応しながら、可能な限り安定生産体制を維持できることでしょう。

都度、柔軟に生産プロセスを最適化して企業全体の生産能力を維持・向上させられることが、MES導入の大きなメリットの1つと言えます。

品質管理とトレーサビリティの向上

MESには、製造中の製品の品質データをリアルタイムで取得する機能があります。

この機能を使いこなすことで、製造中に発生する不良品を迅速に発見することが可能。不良の原因を速やかに特定すれば、以後は同様の不良品の発生を防ぐことができます。結果として、高品質の製品を安定的に供給できる体制が構築されることでしょう。

また、製品ごとに生産データを記録して蓄積しておけば、要件に応じたトレーサビリティを構築することも可能。万が一リコールが発生した場合でも、その影響を可能な限り抑えることができます。

これら品質維持への誠実な取り組みは、市場での更なる信頼獲得にもつながっていくことでしょう。

MES導入によるコスト削減と効率向上

コスト削減の具体例

MESの主要機能でもあるリアルタイム生産管理システムにより、設備の異常発生や緊急稼働停止などを即座に検知することが可能となります。これら異常に対して速やかに人的な対応を加えることで、生産遅延に伴うコストの削減につながることでしょう。

また、MESには不良品発見機能も搭載されていることから、不良品の発生時、その原因の特定や対応を迅速化させることが可能。以後、同様の不良品の発生数を抑えることにもつながるため、材料費や再加工費、廃棄費用等のコスト削減にもつながります。

さらに、MESのトレーサビリティ機能を活かすことで、仮に大規模なリコールが起こった場合でも、その回収範囲を正しく特定できます。無駄な回収を行う必要がなくなり、リコール対応コストの大幅な削減につながるでしょう。

生産効率の向上

MESのリアルタイム監視機能で生産進捗を監視すれば、もし製造プロセスで遅延や障害が発生したとしても迅速に対応できるため、早い段階での安定生産体制へと回復させることが可能です。一般的な遅延・障害時と比較すれば、MESの働きがその生産効率を高めることは間違いないでしょう。

また、生産計画機能を自動化させることで、リソース配分やスケジュール調整が的確に行われるようになり、リードタイムが短縮化。材料や部品など、在庫調達の事前検知機能などもあわせれば、休むことなく生産ラインを稼働させ続けられるでしょう。

もとより、現場作業者への指示や製造管理の手順などをMESで電子化すれば、対面コミュニケーションや手作業などの手間・時間も削減されるため、生産効率の向上にもつながるでしょう。

MESによる生産管理の成功事例

消費実績の把握を月次の棚卸に依存して行っていたという化学メーカーのA社。経営の高度化や業務スピード化を目指して基幹システムの刷新を進める一方、残存する旧来の月次棚卸システムがシステムの刷新を阻んでいる状況でした。

月次単位での消費実績管理なので原価も月次で算出するしかなく、そのため現場の無駄やロスの存在や量も不明瞭に。加え、製造実績データは様々なシステムで分散されて管理され、データの連携もなされていなかったことから、システム効率化に向けた動きは混迷を極めていました。

そこで、製造現場での生産管理システムに強い富士電機に相談。生産進捗に即した指図展開システム、原材料在庫のリアルタイム把握システム、生産実績データの集約管理システムを導入するに至りました。

導入の結果、製造管理業務の効率が15％改善。混迷を極めていた現場システムの効率化に向け、大きな活路が見いだされました。

参照元：富士電機公式HP（https://www.fujielectric.co.jp/products/chemical/solution_detail/case09.html）

MES導入のステップと考慮点

導入の流れと準備

MES導入に際しては、はじめに自社の生産プロセスの流れや課題などを把握し、詳細に分析する必要があります。この段階を割愛して導入の検討へと入った場合、現場とのマッチングが不適切なシステムの導入に至りかねないので、できれば専門知識もある人を含めて入念に行いましょう。

自社の生産システムや課題を把握したのち、要件に適合すると考えられるMESシステムを複数ピックアップ。ベンダーに直接相談するなどし、統合システムも考慮の上、最終的なMESシステムを選定します。

導入するMESシステムが確定したら、導入前に関係者へのトレーニングを実施。システムの使用方法はもちろんのこと、システム導入への理解も促します。

最後に導入後の効果測定の方法や計画なども策定し、現場へのMES導入を待ちましょう。

導入後のフォローアップ

MES導入後、事前に策定しておいた効果測定計画に基づき、まずは定量的な効果を評価。リアルタイムデータやKPI（重要業績評価指標）も活用することで、改善点の特定も並行しましょう。

運用中に発生する問題に対しては個々で柔軟にシステムを調整し、少しずつ全体機能のブラッシュアップを図ることも大切です。あわせて、定期的なスタッフトレーニングやフィードバックも行い、全体の操作スキル向上を目指すことも重要。ソフトウエアのアップデートも忘れずに行い、必要があれば随時機能の追加も行いましょう。

MESシステムは、導入して終わりではありません。導入後、継続的に改善アプローチを実施してこそ、より現場に即した生産管理システムとなります。定期的に機能の見直しを図ることで、導入したMESの価値を継続的に高めていきましょう。

まとめ

今やMESは、市場競争力を高めるための生産管理システムとして、多くの企業にとって欠かせない装置として定着しました。MESを導入することで、生産ラインをリアルタイ、コスト削減など、生産現場における様々な課題の同時解決を目指すことができます。将来的には、IoTやAI、ビッグデータなどとの連携により、さらに高度な生産管理システムへと進化することでしょう。

ますます多様化が予測される市場ニーズに対し、継続的に的確な生産管理体制を維持するためには、もはやMESの導入が不可欠。MES未導入の企業においては、今後の市場での淘汰の波に巻き込まれないよう、早期にMESシステムの導入を検討するよう推奨します。