MESシステム定着を促す「Fit to Standard」とは？

製造業のDXやデータドリブン経営において、MESシステムの導入から実運用への移行に苦戦する企業は少なくありません。本記事では、導入の難易度を下げる解決策として注目される「Fit to Standard」の概要と、定着のポイントを解説します。

MESシステム導入に立ちはだかる問題点

多くの企業がMES導入を進める際、実運用前の要件定義で挫折してしまいます。従来の自社業務にシステムを合わせる「Fit & Gap」では対応が難しい場合、「Fit to Standard」へのアプローチ転換が必要となります。

実運用の要件定義でスタックする理由について

実証実験（PoC）の段階では人がデータを収集・加工しますが、実際の運用フェーズではこれらをすべて自動化する必要があります。そのため、高負荷に耐えうるデータインフラの構築や、部門間および既存システムとの連携が求められ、要件定義で話がまとまらなくなってしまいます。さらに、現場レベルでのシステム構築費用の捻出が難しいことや、プロジェクトを強力に推進する人材や組織が不足していることも、実運用に至らずスタックしてしまう大きな要因です。

従来のFit & GapからFit to Standardへの転換

これまでの主流であった「Fit & Gap」は、自社の業務に合わない部分をアドオン（追加開発）やカスタマイズで補完していました。しかし、この手法は莫大な開発コストと運用負荷を生み、将来のシステムアップデート時に大きな負債となる課題を抱えています。これに対し、あらかじめ用意された標準機能に業務側を合わせる「Fit to Standard」へ転換することで、開発や保守のコストを抑えつつ、変化に強いIT基盤を構築することが可能になります。

MES導入におけるFit to Standardアプローチの進め方と注意点

パッケージの標準に合わせて業務を書き換える

Fit to StandardによるMES導入の基本は、自社の要件に合わせてシステムを改修するのではなく、パッケージソフトの標準機能をそのまま活用し、業務のプロセス側をシステムに合わせて書き換えていくという考え方です。これまでのシステム開発とは逆のアプローチになりますが、どうしても標準機能に合致しない自社特有の要件については、無理にパッケージを作り替えることはしません。標準機能外の自社要件は、外部アプリケーションやツールを組み合わせて運用・回避することで、システムの複雑化を防ぎ、導入の難易度を大幅に下げることができます。業務を標準化する柔軟性が成功の鍵となります。

MESならではの注意点：ものづくりのQCD（生産性）への影響を考慮する

単に業務プロセスをシステムに適合させるERPとは異なり、製造現場におけるMESの導入は、ものづくりのQCD（品質・コスト・納期）に対して非常に大きな影響を与える点に注意が必要です。例えば、タクトタイムが20秒と短い製造ラインにおいて、MESのデータ処理や通信に2秒余計にかかってしまうだけで、現場の生産性が1割も落ちてしまうリスクがあります。そのため、ものづくりの品質やコスト、生産現場のオペレーションに悪影響を及ぼさないよう、慎重かつ現場の特性に適合した業務設計を行うことが不可欠です。現場の生産性を毀損しない仕組み作りが、MES導入を成功させる重要なポイントとなります。

工場でMESシステムを定着・成功させるためのポイント

Fit to Standardアプローチを用いたMESシステム導入を現場に根づかせ、真の業務改革として定着させるために、工場管理者が押さえておきたいポイントを見ていきましょう。

周辺システム（ERPや既存サブシステム）との適切な機能配置

導入成功のためには、指示・実績の最終形を保持するERP、現場のオペレーションや制御を担うMES、既存のサブシステムやマニュアル作業との機能配置を慎重に切り分けることが重要です。現場力の高い日本の製造業では、既存システムを残すかMESに置き換えるかの精査が欠かせません。初期は検査抽出や合否判定など最低限の機能で実装し、定着後にペーパーレス化等の機能を強化する段階的な導入も有効なアプローチです。

チェンジマネジメントによる現場の意識改革とパートナー選定

業務改革を成功させるには、単なるシステム導入にとどまらず、現場の「意識改革（チェンジマネジメント）」が不可欠です。初期の構想段階から変化する業務フローについて現場関係者と合意を取り、巻き込む体制を作ることで反発を抑制できます。また、普段付き合いのあるベンダーへの丸投げを避け、標準活用の実績や自社要件の理解力、チェンジマネジメント支援体制を見極め、適切なパートナーを選定することが重要です。

まとめ

MESシステム導入における壁を乗り越えるためには、Fit to Standardアプローチによる業務の標準化が有効となります。現場のQCDに配慮した業務設計、周辺システムとの適切な機能配置、そして現場の意識改革が重要です。工場管理者が当事者意識を持ち、プロジェクトを推進・主導していくことで、現場に強いシステムを構築しましょう。